在烟草包装生产过程中，烟包小盒与条盒的切换是保障生产连续性与产品质量的关键环节。依托自动化系统，这一过程可实现标准化、高效化操作，具体详细步骤如下：

前期准备：参数与物料双重核查

切换前需完成两项核心准备工作。一是参数配置，操作人员通过自动化系统界面调用对应产品的预设模板，利用 AI 一键建模功能，3 分钟内完成小盒或条盒的参数建模，涵盖尺寸、印刷图案特征、喷码位置等关键信息，确保检测标准与产品特性精准匹配。二是物料核查，通过 AGV 物流系统的实时反馈，确认待切换的小盒或条盒烟标已准确送达上纸机进料区，同时检查物料数量与规格是否与生产指令一致，避免因物料混淆影响后续流程。

设备调整：适配性动态校准

系统启动后进入设备适配性调整阶段。高精度检测品检机自动切换检测通道，根据小盒与条盒的规格差异动态调整检测参数：条盒检测时增强侧光源强度，重点捕捉侧面烫金工艺细节；小盒检测则优化顶光源角度，确保正面图案套准精度的清晰识别。同时，系统通过机械对位传感器实时监测烟标输送轨迹，若出现偏差立即触发微调指令，使烟标传输路径与检测区域保持精准重合，保障检测过程的稳定性。

检测验证：全流程质量管控

烟标进入检测环节后，系统按分层检测逻辑实施全流程质量管控。针对小盒，重点检测三项核心指标：通过一物一码系统比对数据库，确认单包喷码的唯一性与准确性；采用高清图像识别技术，检查边缘刀线是否平滑无毛刺；通过光谱分析，验证局部 UV 工艺的光泽度与覆盖完整性。对于条盒，检测重点包括多包组合后的套色精度、整体烫金拉丝效果的均匀性，以及侧面粘合处是否存在墨皮、气泡等瑕疵。AI 算法实时分析检测数据，对低对比度缺陷（如条盒折痕、小盒边角蹭脏）的识别准确率达 99.9% 以上。

联动确认：设备协同与数据追溯

首批产品检测合格后，系统启动联动确认流程。自动打包机根据切换类型调整参数：小盒切换为条盒时，自动更换淋膜宽度；条盒转小盒则调整胶带粘贴位置与力度。码垛机同步切换堆叠模式，条盒采用十字交叉码垛以提升空间利用率，小盒则按矩阵式排列确保堆叠稳定性。一物一码系统对首件合格产品进行全码扫描，生成包含切换时间、检测数据、操作人员等信息的追溯记录，实时上传至管理平台，实现生产数据的全程可追溯。操作人员通过系统看板确认连续 30 件产品检测合格率达 100% 后，点击 “确认切换”，系统正式进入稳定生产模式。

异常处理：快速响应与流程闭环

若检测中出现连续 3 件产品缺陷超标的情况，系统立即自动停机并触发声光报警，界面同步显示缺陷位置、类型及疑似原因。操作人员可调用系统存储的历史图像数据进行对比分析，快速定位问题根源：参数偏差可直接在系统中微调检测阈值；物料问题则触发 AGV 紧急转运指令，更换合格物料。问题解决后，系统自动重启检测流程，通过 3 件产品的复检确认后恢复正常生产，整个异常处理过程平均耗时不超过 5 分钟。

通过上述步骤，烟包小盒与条盒的切换实现了标准化、智能化操作，单产线仅需 3 名操作人员监控，较传统人工切换效率提升 60%，同时保障了产品质量的稳定性，为烟草包装企业的柔性生产提供了坚实支撑。