在烟包自动化生产流程中，自动掰纸是衔接上料与检测的关键环节，其检测步骤直接影响后续工序的效率与质量。以 FS-SHARK 500 Auto 烟包自动化系统为例，自动掰纸检测步骤围绕精准定位、平稳分离、瑕疵识别三大核心目标设计，确保烟标纸张在掰离过程中既不损伤又能暴露潜在问题。

第一步是预处理检测。在纸张进入掰纸机构前，系统通过上纸机的视觉传感器对整叠烟标进行初始扫描，检测纸张堆叠平整度。标准要求堆叠高度误差不超过 2mm，边缘偏移量控制在 1mm 以内，避免因堆叠歪斜导致掰纸时出现卡纸或多片粘连。同时，传感器会识别纸张表面是否存在明显折痕或大面积污染，若发现不符合预处理标准的情况，系统将自动触发报警并暂停上料，等待人工干预。

第二步为掰纸动作实时监测。当掰纸机构的吸盘或机械爪接触纸张时，高精度压力传感器会实时反馈接触力度，确保压力稳定在 5-8N 的范围内 —— 压力过小易导致纸张脱落，过大则可能造成纸张压痕。与此同时，高速摄像机以每秒 500 帧的频率捕捉掰纸过程，通过图像分析判断纸张分离是否顺畅，若出现两张及以上纸张同时被掰离的情况（即 “连张”），系统会立即启动吹气分离装置，并记录该异常信息至生产日志。

第三步是分离后单张检测。被成功掰离的单张烟标会通过传送带输送至检测区域，此时光源系统会根据纸张材质（如金银卡纸、光柱镭射纸）自动调节光照强度与角度，配合 AI 视觉算法对纸张边缘进行检测。标准要求掰纸后的纸张边缘无撕裂、毛边长度不超过 0.3mm，同时检查纸张是否因掰纸受力出现局部变形，确保单张烟标保持平整状态，为后续的套准检测、烫金检测等工序提供合格基材。

第四步为数据联动与自适应调整。每个检测步骤产生的数据会实时传输至系统中枢，与 AGV 物流路径、品检机参数形成联动。例如，若连续出现 3 次以上连张现象，系统会自动微调掰纸机构的吸盘间距或吹气力度；若检测到纸张边缘瑕疵率超过 0.5%，则会同步通知上纸机优化堆叠角度。这种动态调整机制，使自动掰纸检测既能严格把控质量，又能适应不同规格烟标的生产需求。

通过以上四步检测，烟包自动掰纸环节实现了从预处理到实时监测再到自适应调整的全流程管控，既保障了单张烟标的完整性，又为后续高精度检测奠定了基础，是烟包自动化系统高效运行的重要保障。