烟包喷码作为产品溯源与防伪的关键标识，其清晰度、完整性与准确性直接影响烟草流通环节的管理效率。依托自动化系统的全工艺检查流程，烟包喷码检测实现了从物料输入到成品输出的全链路智能化管控，通过多环节协同运作，确保每一个喷码都符合严苛的质量标准。

第一步：物料输送与上料定位

自动化系统启动后，AGV 自动化物流设备将模切后的小张烟标按批次输送至检测线，通过激光定位传感器校正烟包位置，确保进入检测区域时保持统一的角度与间距。上纸机采用真空吸附技术轻柔抓取烟包，避免机械接触导致的喷码区域磨损，同时通过伺服电机控制输送速度，与后续检测节奏精准匹配，为喷码检测奠定稳定的物料基础。

第二步：喷码区域图像采集

烟包进入高精度外观检测品检机后，系统启动多光源协同照明方案 —— 针对不同颜色的烟包材质，自动切换可见光、红外光或紫外光模式。例如，在深色烟包表面，紫外光源可增强喷码油墨的荧光反应，提升图像对比度；而对于金银卡纸等反光材质，则通过专利光柱屏蔽技术消除眩光。

第三步：AI 算法智能检测分析

采集的喷码图像实时传输至系统处理器，通过分层工艺检测算法中的 “可变信息检测模块” 进行专项分析。AI 模型首先识别喷码的字符完整性，检查是否存在缺笔、断划或模糊现象，例如数字 “8” 的上下环是否闭合、字母 “O” 是否有缺口。随后验证喷码位置精度，通过与标准模板比对，确保偏移量不超过 0.2mm。对于动态喷码，系统还会校验字符组合逻辑，自动拦截格式错误的异常喷码。

第四步：缺陷分类与分流处理

检测完成后，系统根据缺陷等级自动分类：轻微模糊但可识别的喷码标记为 “待复检”，严重残缺或错误的喷码则判定为 “不合格品”。合格烟包通过传送带进入下一环节，不合格品被气动推杆精准推至剔除通道，同时 “一物一码” 系统记录缺陷信息，关联对应的生产时间、设备编号，便于追溯问题源头。待复检产品会被暂存至缓冲区域，等待人工复核确认，确保不放过任何一个可修复的产品。

第五步：数据记录与全流程追溯

所有检测数据实时上传至管理系统，形成包含喷码图像、检测结果、处理方式的完整档案。通过与整线自动化系统联动，这些数据可与后续的打包、码垛信息关联，实现 “喷码 - 检测 - 包装 - 仓储” 的全生命周期管理。操作人员可通过终端随时调取任意烟包的喷码检测记录，当下游环节发现问题时，能在 30 秒内定位到具体生产批次与设备，大幅提升质量追溯效率。

自动化系统的柔性设计让喷码检测流程更具适应性，无论是常规小盒、细支条盒还是八角包，只需通过 AI 一键建模更新参数，3 分钟内即可完成新规格烟包的检测适配。这种高效、精准、可追溯的全工艺检查流程，不仅将喷码缺陷率控制在 0.01% 以下，更推动烟包生产质量管控从 “事后抽检” 迈向 “实时全检” 的智能化新阶段。