烟包成品的打包检测是保障产品质量与流通安全的最后一道关卡，其标准涵盖外观缺陷、物理性能、包装规范等多个维度，需通过自动化检测技术与人工复核相结合的方式严格执行。这些标准不仅关系到产品的视觉呈现，更直接影响下游生产效率与品牌信誉。

在外观质量检测方面，烟包成品需达到零可见缺陷的严苛要求。对于烫金、覆膜等工艺区域，需检测是否存在墨皮残留、烫金漏印、膜层起皱等问题，其中烫金边缘不允许有超过 0.3mm 的毛刺或残缺，墨皮残留面积需控制在 0.5mm² 以内。印刷图案的套准误差不得超过 0.1mm，文字清晰度需通过 20 倍放大镜检测，确保无断笔、糊版现象。此外，烟包表面不得有指纹、划痕、污渍等污染，尤其针对金银卡纸等特殊材质，需通过光源程控技术排除反光干扰，精准识别细微划痕。

物理性能检测是打包前的核心环节。烟包的挺度需符合行业标准，小盒烟标挺度值不低于 80mN，条盒不低于 150mN，以保障包装成型后的挺括度。耐摩擦性能测试中，经过 50 次往复摩擦后，印刷图案的掉色程度需控制在灰度卡 4 级以上，避免流通中出现图案磨损。对于模切工艺，切口需平整无毛刺，模切精度误差≤0.2mm，确保折叠成型时无歪斜、错位，这一指标需通过自动化品检机的刀线检测模块逐张验证。

打包过程的规范性检测同样有明确标准。首先是数量准确性，每包烟标数量误差需控制在 ±1 张以内，条盒包装的堆叠数量需与标注一致，可通过 “一物一码” 系统实现数量自动核验。包装材料方面，淋膜或胶带的粘合强度需达到剥离力≥3N/15mm，确保运输过程中不散落；打包带的拉力强度不低于 1500N，且接头处需热熔牢固，无松动现象。码垛环节中，堆码高度需符合仓储规范，每层堆叠偏差≤5mm，垛体垂直度误差不超过 3°，防止坍塌风险。

自动化检测系统需满足全流程数据追溯标准。检测设备需实时记录每包烟标的缺陷类型、数量、位置等信息，形成可追溯的电子档案，且数据保存期限不少于 3 年。对于不合格品，系统需自动标记并分流，剔除率需达到 100%，避免混入合格品中。同时，检测设备的精度需定期校准，每月至少进行一次标准样件测试，确保缺陷识别准确率维持在 99.9% 以上，误判率不超过 0.1%。

烟包成品打包检测标准的严格执行，是烟草包装行业质量管控的重要体现。通过将外观、物理性能、包装规范等标准与自动化检测技术深度融合，既能保障产品一致性，又能为下游生产提供稳定可靠的原材料，最终实现品牌价值与流通效率的双重提升。