药品包装作为药品与消费者之间的第一道桥梁，其印刷工艺不仅关乎产品的美观度，更直接影响药品的安全性、可追溯性及市场竞争力。从纸质药盒到铝箔泡罩，从塑料软包装到复合膜袋，药品包装印刷工艺融合了材料科学、色彩管理、机械工程等多领域技术。

一、纸质药盒：多色印刷与表面处理的艺术

纸质药盒是药品包装中最常见的形式，其印刷工艺需兼顾信息清晰度与视觉吸引力。

1、多色印刷技术：现代药盒普遍采用四色以上印刷（以5色、6色为主），通过专色印刷突出商品名称、企业标志等关键信息。例如，西药药盒多使用冷色调色块与分子式组合，中药药盒则融入传统植物图案与过渡色设计，均需通过高精度专色印刷实现色彩饱和度与层次感。

2、表面处理工艺：为保护印刷图文并提升质感，药盒表面常采用水性上光、覆膜、UV上光等工艺。其中，水性上光因环保、光泽柔和成为主流选择，既能防止印刷面被刮擦，又能满足药品包装对化学物质迁移的严格限制。

3、防伪与溯源技术：部分高端药盒集成镭射膜、全息烫印等防伪工艺，通过激光雕刻技术将动态三维图像转移至PET基材，再经复合工艺与纸盒结合，形成难以复制的视觉标识。同时，药监码的印刷需严格遵循规范，确保与药盒边缘保持安全距离，避免因套印偏差导致扫码失败。

二、铝箔包装：凹版印刷与功能涂层的协同

铝箔泡罩包装是片剂、胶囊等固体制剂的核心包装形式，其印刷工艺需满足阻隔性、热封性与卫生安全性的多重需求。

1、凹版印刷工艺：铝箔印刷采用凹版滚筒转移油墨，通过控制凹版辊着墨孔深度与油墨粘度，实现文字图案的高精度还原。例如，药用铝箔国家标准对针孔度要求极为严格（直径0.1-0.3mm的针孔不超过1个/m²），以防止氧气、水蒸气侵入导致药效变质。

2、功能性涂层技术：铝箔表面需依次涂布保护层与黏合层。保护层通常采用聚酰胺类或氯乙烯醋酸乙烯共聚树脂，通过干燥工艺形成致密膜层，既提升铝箔耐磨性，又确保与PVC硬片的热封强度；黏合层则需与PVC树脂具有良好的热敏性，在热压合过程中活化并形成牢固黏接。

3、油墨适应性管理：铝箔专用油墨需兼顾附着力与耐热性。聚酰胺类油墨因柔软性、光泽性与溶剂释放性优异，成为塑料薄膜印刷的首选；而氯乙烯醋酸乙烯共聚树脂油墨虽色泽鲜艳，但易因溶剂挥发度大导致凹版辊糊版，需通过水浴加热或搅拌预处理解决。

三、塑料软包装：复合工艺与环保油墨的突破

塑料软包装（如袋装颗粒剂、口服液）的印刷需平衡色彩表现力与化学安全性，其工艺流程涵盖复合膜制备、表面处理与固化等多个环节。

1、复合膜制备技术：以药品包装袋为例，其工艺流程包括：

薄膜A涂覆胶粘剂并烘干（温度46-50℃）；

与薄膜B复合形成多层结构；

通过电晕处理提升表面张力（表面张力需≥38mN/m），增强油墨附着力；

反向图文印版转印水性丙烯酸树脂油墨（含聚氨酯乳液、碳酸钙等成分），经紫外线固化后形成耐80℃热水的印刷层。

2、环保油墨应用：传统溶剂型油墨因含苯类物质逐渐被淘汰，水性油墨与UV油墨成为主流。例如，某企业采用的塑料包装袋印刷油墨，以水性丙烯酸树脂为连接料，固含量低、着色性好，印刷附着力较传统油墨提升30%，且符合食品接触材料标准。

3、非接触式印刷创新：喷墨印刷与激光印刷技术为小批量、个性化包装提供解决方案。喷墨印刷通过超声波分散油墨粒子，实现600m/min的高速印刷；激光印刷则利用二氧化碳激光束蚀刻表面油墨，精准打印批号与有效期，避免传统印刷的套准误差。

四、特殊工艺：从立体压印到智能编码

压凸与起凸工艺：通过阴模/阳模在加热条件下模压图案，形成立体浮雕效果。例如，某高端中药礼盒采用压凸工艺呈现品牌logo，配合烫金工艺增强视觉冲击力，提升产品附加值。

1、智能编码系统：药品包装需集成电子条码、通用产品码（UPC）等编码技术，以实现供应链追溯。例如，某企业通过计算机控制的LED装置优化套准精度，将条形码印刷误差控制在±0.1mm以内，确保扫码成功率达99.9%。

2、转移印刷技术：热压贴花工艺通过特殊转台将凹版印刷在载体材料上的图像转移至塑料容器，适用于异形包装的批量生产。例如，某注射剂瓶采用热敏基质转移印刷，实现六色渐变图案的高精度复制。

从传统凸版印刷到数字喷墨技术，从单一色彩表现到多功能集成，药品包装印刷工艺正朝着高精度、环保化、智能化的方向演进。未来，随着材料科学与数字技术的深度融合，药品包装将不仅承载信息传递与品牌展示的功能，更将成为保障用药安全、提升患者体验的核心载体。对于包装企业而言，掌握多工艺协同能力、构建从设计到生产的全链条质量控制体系，将是赢得市场竞争的关键。